• Ешқандай Нәтиже Табылған Жоқ

agz.edu.kz

N/A
N/A
Protected

Academic year: 2023

Share "agz.edu.kz"

Copied!
62
0
0

Толық мәтін

(1)

Комитет по чрезвычайным ситуациям МВД Республики Казахстан Кокшетауский технический институт

Кафедра Пожарной профилактики

«Допущен к защите»

Начальник кафедры пожарной профилактики __________________ Карменов К.К.

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

На тему: «Анализ пожарной опасности и противопожарная защита технологического процесса топливно-транспортного участка ТЭЦ-2 АО«Астана энергия»

по специальности 5В 100100 «Пожарная безопасность»

Выполнил __________________________ Кабибирахман А.Б.

Научный руководитель

полковник п/п. службы _____________ Тимеев Е.А.

(2)

Комитет по чрезвычайным ситуациям МВД Республики Казахстан Кокшетауский технический институт

Факультет очного обучения

Кафедра Пожарной профилактики ЗАДАНИЕ

по подготовке дипломной работы (проекта) по специальности

5В 100100 «Пожарная безопасность»

1. Тема « Анализ пожарной опасности и противопожарная защита технологического процесса топливно-транспортного участка ТЭЦ-2 АО«Астана энергия»

Утверждена приказом по институту № 157 от « 10 » сентября 2014 г.

2. Срок сдачи законченной работы (проекта) «04» мая 2015 г.

3. Исходные данные к работе (проекту) проект топливно-транспортного участка

4. Краткое содержание или перечень подлежащих разработке вопросов, сроки выполнения разделов:

п/п

Наименование раздела Срок

исполнения 1 Сбор материалов для написания дипломного проекта 01.12.2014

2 Введение 10.12.2014

3 Описание характеристики технологического процесса участка 20.12.2014 4 Анализ пожарной опасности технологического процесса

производства 15.01.2015

4.1 Анализ пожаровзрывоопасных свойств веществ и материалов,

обращающихся в производстве 23.12.2014

4.2 Анализ горючей среды при транспортировке топлива 30.12.2014 4.3 Анализ причин повреждения технологического оборудования 05.01.2015 4.4 Анализ характерных производственных источников зажигания 10.01.2015 4.5 Анализ путей распространения возможного пожара 15.01.2015

5 Расчет категории по взрывопожарной и пожарной опасности производства

20.02.2015 6 Разработка проекта противопожарной защиты 05.03.2015 7 Экономическая эффективность предлагаемых инженерно-

технических мероприятий

10.03.2015 8 Оформление пояснительной записки дипломного проекта 15.03.2015 9 Выполнение графической части и разработка презентации 25.04.2015

10 Посещение объекта защиты 20.04 2015

11 Предварительная защита 05.05.2015

5. Дата выдачи задания 10.09.2014 г.

6. Утверждаю (нач.кафедры) подполковник п/п.сл. Карменов К.К.

7. Руководитель подполковник п/п.службы Тимеев Е.А.

(должность; ф., и., о.; подпись; дата)

(3)

8. Задание принял к исполнению

Кабибирахман А.Б.

(дата, подпись слушателя)

9. Консультанты:

По разделу экономическое обоснование

подполковник противопожарной службы Бейсенгазинов Р.А.

По графической части

подполковник противопожарной службы Карденов С.А.

(4)

Содержание.

стр.

1. Введение 5

2. Характеристика объекта 7

2.1 Топливно-транспортный цех 7

2.2 Освещения 7

2.3 Противопожарное водоснабжение 7

2.4 Технологическая схема топливно-транспортного цеха 7 3. Пожарная опасность технологического процесса 17 3.1. Пожаровзрывоопасные свойства веществ и материалов

обращающихся в технологическом процессе

17 3.2. Анализ возможности образования горючей среды 20 3.3. Пожаровзрывоопасность аппаратов, при эксплуатации которых

возможен выход горючих веществ наружу без повреждения их конструкций

25 3.4. Анализ возможных причин повреждения аппаратов 27 3.5. Анализ возможности появления характерных технологических

источников зажигания

28

3.6. Возможные пути распространения пожара 34

4. Определение категории помещений мельницы по взрывопожарной и пожарной опасности

41

5. Проект противопожарной защиты 48

5.1 Взрывозащита здания дробильного корпуса 48

5.2 Защита от статического электричества 50

5.3 Организационные мероприятия направленные на обеспечение пожарной безопасности технологического процесса

53 6. Экономическая эффективность предложенных мероприятий 58

7. Заключение 61

Литература 62

(5)

1. Введение

Долгосрочная стратегия развития угольной промышленности предусматривает в обозримой перспективе использования в промышленности и энергетики твердого топлива.

Казахстан располагает углями всех видов - от бурых до каменных.

Общие геологические запасы оценены в 150 млрд.т.

Большая часть подсчитанных запасов (63 %) представлена каменными углями Карагандинского, Экибастузского, Тениз-Коржанкольского бассейнов, Кушокинского, Борлинского, Шубаркольского, Каражыринского и ряда других месторождений.

Остальная часть (37 %) представлена бурыми углями, сосредоточенными, в основном, в Тургайском, Нижне-Илийском, Майкубенском бассейнах и других месторождениях.

Казахстанские угли характеризуются широким диапазоном стадий метаморфизма от газовых жирных (ГЖ) до отощенно-спекающихся (ОС).

В настоящее время освоены и эксплуатируются Карагандинский, Экибастузский и Майкубенский бассейны, Кушокинское, Борлинское, Шубаркольское, Каражыринское месторождения, а также несколько мелких месторождений в различных областях Республики Казахстан, на которых, в незначительных объемах, ведется добыча угля для местных нужд.

Крупнейшими потребителями угля остаются тепловые электростанции, на которых сжигается до 60% добываемого угля.

Уголь в Казахстане - важный энергоисточник, т.к. на угольном топливе вырабатывают 80% общей электроэнергии, производимой в стране.

Уголь, добываемый открытым способом, потребляет электроэнергетический сектор, другие отрасли и население, коксующийся - используют в черной металлургии.

Горно-геологические условия шахт в начале 90-х годов прошлого века были сложными, основные фонды изношены, отрасль функционировала в условиях государственных дотаций.

В 2008 году Правительство Республики Казахстан одобрило Концепцию развития угольной промышленности Республики Казахстан на период до 2020 года. С середины 90 годов прошлого столетия в стране функционирует конкурентный оптовый рынок электроэнергии, созданы условия равного доступа к национальной и региональным электрическим сетям, свободного выбора поставщиков электроэнергии.

В условиях ускоренного технологического процесса огромная роль отводится безопасным условиям труда. Наиболее часто взрывы возникают в закрытых технологических аппаратах.

Серьезную тревогу вызывает состояние противопожарной защиты предприятий энергетического комплекса. Большинство этих предприятий представляют повышенную пожарную опасность. В технологических

(6)

процессах применяются высокоэнергетические пожаро-взрывоопасные вещества.

Во многих случаях технологические процессы носят научно- технический характер и, как правило, не имеют достаточно обоснованной нормативной базы по их безопасной эксплуатации.

Практически каждая технологическая установка, аппарат или трубопровод, в которых обращаются пожароопасные пылевоздушные смеси угля, являются потенциально взрывоопасными.

Применяющиеся в настоящее время профилактические меры предупреждения пожаров и взрывов, а также пассивные способы защиты не всегда обеспечивают безопасность технологического оборудования. Поэтому обеспечение эффективной пожаровзрывозащиты технологического оборудования имеет не только технико-экономический эффект, но и социально-экономический.

(7)

2. Характеристика объекта ТЭЦ расположена в 13 км от города Астана.

Назначение ТЭЦ - снабжение теплом в горячей воде города и других потребителей.

Основным топливом ТЭЦ является каменный уголь Семипалатинского угольного бассейна. Растопочным топливом является мазут. Сжигание топлива в пылевидном состоянии.

Установленная мощность ТЭЦ 50 МВт. На станции установленно 3 котельных агрегата БКЗ-160-100 ФБ производительностью 160 т/ч пара каждый, давление перегретого пара 540 °С и 2 турбоагрегата ПТ-25-90/10 мощностью по 25 МВт каждый с двумя регулирующими отборами пара. В расширяемой части станции установлены 2 котлоагрегата Е-160-14 находящиеся в стадии холодной консервации.

Компоновка ТЭЦ

В компоновку ТЭЦ входят следующие основные и вспомогательные здания и сооружения:

1) Главный корпус с размещенными в нем: тремя котлоагрегатами БКЗ-160- 100 ФБ и вспомогательного оборудования. Двух турбоагрегатов ПТ-25-90/10 и вспомогательного оборудования. Распредустройств 3,15 и 0,4 кВ.

2) Главный корпус котельной с размещенными в нем: двумя котельными агрегатами Е-160-14 и вспомогательного оборудования распредустройств 6 и 0,4 кВ

3) Топливоподача 4) Химводоочистка

5) Закрытое распредустройство 10 кВ и главный щит управления 6) Открытое распредустройство 110 кВ

7) Мазутохозяйство

8) Маслохозяйство электроцеха 9) Открытый склад топлива

10) Центральное газовое хозяйство 11) Мастерская электроцеха

12) Мастерская по ремонту тракторов 13) Здание ЦРМ

14) Служебный корпус

15) Здание канализационно-насосной станции (KMC) 16) Убежище №2

17) Материальный склад 18) Здание управления

19)Береговая насосная станция

2.1 Топливно-транспортный цех

Здания и сооружения топливно-транспортного цеха (ТТЦ) представляют собой систему надземных и подземных сооружений, галерей с

(8)

ленточными конвейерами, узлами пересыпки разгрузочными устройствами, дробильным корпусом. Кроме того, цех имеет бульдозерный бокс, локомотивное депо, склад ГСМ.

Все сооружения выполнены из ж/б конструкций. Система галерей и все сооружения оборудованы разветвленной системой противопожарного водоснабжения с пожарными кранами. Основной внутренний пожарный водопровод ТТЦ запитан в двух местах: от наружного хозпитьевого трубопровода в ВК-22 (дробильный корпус) и от напорного коллектора повысительных пожарных насосов в башне пересыпки. Краны внутренней противопожарной сети имеются на всех приводных и натяжных станциях ленточных конвейеров, на различных отметках дробильного корпуса и здания вагоноопрокидывателей, в бульдозерном боксе и локомотивном депо.

2.2 Освещение

Территория ТЭЦ в ночное время освещается прожекторами и светильниками, установленными на башне пересыпки, на здании вагоноопрокида, на дымовой трубе N 1, на главном корпусе, на вышках, установленных на открытом складе угля, на территории ОРУ, на территории железнодорожного хозяйства топливно-транспортного цеха.

2.3 Противопожарное водоснабжение

Наружное водоснабжение на территории ТЭЦ проложен кольцевой хозяйственно-противопожарный водопровод диаметром 150-200 мм, на котором установлено 19 пожарных гидрантов. Питание противопожарного водопровода осуществляется от двух водопроводов диаметром 1020 мм, 920 мм. Присоединение осуществляется в двух местах (ВК-16 и ВК-20).

Давление воды в сети составляет 5-7 атм.

В здании повысительной насосной располагается два пожарных насоса производительностью 50 куб.м./час, создающие давление в сети 14 атм., резервными водоисточниками являются три градирни с объемом воды 1 и 2 по 3500 куб.м. каждая 3 объемом 7000 куб.м.

2.4 Технологическая схема топливно-транспортного цеха

Доставка топлива на ТЭЦ осуществляется железнодорожными полувагонами. Поступающий уголь разгружается двумя роторными четырехупорными вагоноопрокидывателями типа ВРС-125, который через решетку с ячейками 400х400 мм подается в разгрузочные бункера.

Через котковый питатель разгрузочного бункера уголь подается на ленточный конвейер. Конвейер подает уголь в дробильное отделение. Для очистки угля от металла конвейер оборудован шкивковым магнитным сепа-

(9)

ратором, через отвод уловленный металл удаляется из технологического процесса.

В дробильном отделении с ленточного конвейера уголь поступает в установку барабанного грохота (типа ДДЗ 1250х1880 производительностью 1200 тонн в час с числом оборотов 200), максимальный размер загружаемого угля не более 900 мм, выход отсева 15 мм. Затем первично обработанный уголь размером не более 15 мм поступает на ленточный конвейер второго подъема.

Ленточный конвейер второго подъема подает уголь в мельничное отде- ление, где он пройдя через щепоуловитель, попадает на ленточный конвейер мельничного отделения. В мельничном отделении расположены молотковые мельницы типа М20х30Г производительностью 850...1000 тонн в час, крупность помола составляет 1,5 мм, число оборотов не более 596 об/мин.

Затем по ленточному конвейеру уголь с помощью плужкового од- ностороннего отбрасывателя сбрасывается в бункера сырого топлива. Из бункера сырого топлива через питатель уголь попадает в устройство нис- ходящей сушки, куда по мимо сырого угля поступает сушильный агент (го- рячий воздух с температурой около 100 С) объемным количеством 3.88 м3 на 1 кг сырого топлива.

Скорость сушильного агента в шахте мельницы 2.38 м/с. Образование сушильного агента происходит следующим образом. Вентилятор подает холодный воздух в воздухонагреватель, где за счет тепла, образующегося в парогенераторе, воздух нагревается до температуры 235 С. Перед попаданием в шахту мельницы горячий воздух температурой 235 С смешивается с холодным воздухом температурой 25 С (доля горячего воздуха 68%). Из шахты мельницы уголь попадает в мельницу, где и происходит образование угольной пыли.

Длинна десяти ленточных транспортеров составляет 16000 погонных метров. На конвейерах установлены автоматические ленточные весы типа ЛТМ-1М. Количество поданного за смену топлива определяется разностью показаний счетчика в конце и начале смены. Здесь же в головных воронках смонтированы ковшевытаскиватели, предназначенные для отбора проб из потока угля. В зимнее время расход топлива на станции составляет более 11000 тонн в сутки, что составляет примерно 75 полувагонов. В летнее время более 3000 тонн в сутки или 21 полувагон.

Технологическая схема подготовки включала в себя: разгрузку угля, сушку, двух стадиальное дробление угля до крупности 0-30 мм, с последующей транспортировкой угля в котельный цех.

Разгрузка угля, поступающего с железнодорожным транспортом, производится в угле приемные ямы, расположенные в блоке приемных ям I и II стадий дробления. Уголь из бункеров пластинчатыми питателями ПТ24 направляется на колосниковые решетки с размеров щели 200 мм. Над решетный продукт поступает на щековые дробилки СМД-60А, где дробится

(10)

ленточными конвейерами направляется на колосниковые грохота, а затем на II стадию дробления, где дробится на дробилках до класса 30 мм. Дробленый и под решетный уголь размером 0-30 мм наклонными ленточными конвейерами транспортируется до узлов перегрузки и доставляется в аккумулирующие бункеры и при помощи двух передвижных ленточных конвейеров подается в котельный цех.

Сушильное отделение оборудовано четырьмя барабанными сушильными установками. Сушка угля осуществляется при повышенной влажности продукта

Каждая сушильная установка включает в себя топку с дутьевым вентилятором первичного и вторичного литья. Сушильный барабан: два бункера исходного угля, оборудованные тарельчатыми питателями, два параллельно установленных батарейных пылеулавливателей с разгрузчиками, два параллельно установленными дымососами и два параллельно установленных мокрых пылеулавливателей, транспортную систему подачи угля.

2.4.1 Конструктивные и объемно-планировочные решения тракта топливоподачи

Узлы пересыпа один и два, дробильный корпус находятся в здании каркасного типа. Каркас сборный железобетонный. Фундамент монолитный железобетонынй. Перекрытия сборные железобетонные с отдельными монолитными участками.

Узлы пересыпа три и четыре находятся в здании каркасного типа.

Каркас металлический. Фундамент монолитная железобетонная плита.

Перекрытия сборные с отдельными монолитными участками. Стеновое ограждение - панели из легкого бетона.

Загрузочные бункера (подземные). Каркас - сборный железобетонный.

Фундаменты - монолитная железобетонная плита. Перекрытия сборные.

Ограждающие конструкции из сборных железобетонных плит.

Блок управления топливоподачи расположен в здании каркасного типа.

Фундаменты, каркас, перекрытия сборные железобетонные. Стеновые ограждения состоит из панелей, выполненных из легкого бетона.

Подземные галереи выполнены из унифицированных индустриальных сборных железобетонных элементов арочного типа. Днище монолитная железобетонная стена. Размеры зданий и сооружений приведены в таблице

№ 1.1.

(11)

Табл.1.1. Размеры зданий и сооружений.

Наименование здания (сооружения)

Размеры в плане, м

Высота, м Узел пересыпа 1

Узел пересыпа 2 Узел пересыпа 3 Узел пересыпа 4 Дробильный корпус Башня пересыпа 1,2 Ленточный конвейер: 6/1 6/2

5/2 5/1 2АБ 2/1БВ 3АБВ 3/1АБВ 4АБВГ

60х42 30х30 16х12 21х9 51х36 33.5х12

163х6 122х6 36х6 130х6 58,6х6 128,х6 212х6

51х6 170х6

29 40 28 7 31,6 71,2

5 5 5 5 5 5 5 6 6

2.4.2 Техническое описание и характеристика оборудование тракта топливоподачи

2.4.2.1 Система управления оборудованием топливоподачи включает в себя:

 устройство оперативного управления, используемое для осуществления пуска и остановки оборудования;

 устройства, обеспечивающие автоматизацию процесса загрузки транспортируемого топлива по бункерам в главном корпусе.

Дистанционное управление оборудованием топливоподачи осуществляется с центрального щита управления топливоподачи.

Со щита управления производится управление основными механизмами трактов, начиная от механизмов угольных складов до конвейеров и плужковых сбрасывателей бункерного отделения главного корпуса.

С центрального щита управления происходит также управление коммуникационными аппаратами в цепях трансформаторов от которых производится питание нагрузок топливоподачи.

Кроме средств дистанционного управления для всех механизмов трактов топливоподачи предусмотрена возможность их местного управления для опробывания после ремонтов и ревизий. Нормально средства местного управления отключены и при необходимости вводятся в действие с помощью

(12)

расположенных на центральном щите управления индивидуальных переключателей режима управления.

В состав системы дистанционного управления входят:

 индивидуальные устройства дистанционного управления плужковыми сбрасывателями на конвейерах бункерного отделения;

 индивидуальные устройства дистанционного управления распределителями топлива в узлах пересыпа;

 устройства центрального управления механизмами, определяющими транспортировку топлива по определенному тракту (ленточными питателями, конвейерами, дробилками).

Устройство автоматической загрузки бункеров предназначено для процесса загрузки бункеров путем автоматического управления плужковыми сбрасывателями, а также для формирования команд на остановку подающих топливо механизмов при достижении верхнего предельного уровня топлива в бункере.

Системы управления механизмов выполнены на оперативном токе напряжением 24В выпрямленного и 220В постоянного и переменного тока.

Вся оперативно-командная аппаратура размещается на пультах управления.

2.4.2.2 Техническое описание качающихся питателей типа ПКЛ-12, КЛ- 16

Качающиеся питатели предназначены для равномерной подачи угля с насыпкой плотностью до 1.2 т/м3 из бункеров. Качающиеся питатели установлены под приемными подземными бункерами временного и постоянного угольных складов и служит для подачи угля на конвейеры 6/1 и 6/2. В хвостовой части каждого конвейера установлено по 5 качающихся питателей (по одному питателю под каждый приемный бункер). Кроме того, два качающихся питателя типа КТ-14 установлены в дробильном корпусе на конвейере 2А и 2Б. Эти питатели служат для подачи угля в барабанные гохоты-дробилки с целью отделения металлических включений.

Питатель качающийся из следующих основных частей: приемной части, рабочего органа, привода, рамы привода, затвора , привода затвора, роликоопор.

При работе питателя уголь из бункера отдается на лоток. При ходе вперед лоток перемещает на нем уголь, а при обратном ходе хвостовая часть лотка заполняется новой порцией угля, при этом с передней части ложка за счет проскальзывания угля по лотку происходит ссыпание угля на ленту равномерными порциями.

Дополнительная регулировка производительности качающегося питателя осуществляется секторным затвором. Вал затвора приводится во вращение с помощью привода затвора, представляющего собой червячный редуктор, на быстроходном валу которого имеется рукоятка, при вращении

(13)

которого происходит перемещение сектора затвора. Техническая характеристика питателей представлена в табл. 1.2.

Табл.1.2. Техническая характеристика питателей.

№ п.п.

Наименование основных параметров и размеров

Обозначение питателя

ПКЛ -12 КЛ-6

1. Номинальые размеры лотка, мм

ширина, 1250 1600

длинна. 2430 3150

2. Частота двойных ходов лотка, 70 80

3. Ход лотка, мм. 200

4. Максимальная производительность, 600 1700 5. Номинальная мощность двигателя, кВт 15 30

6. Габаритные размеры, мм 4440х1950х 5500х260

х1750 х2100

7. Масса питателя, кг 2400 8600

8. Средний срок службы, час 11700

9. Уровень звуковой мощности, дБ 104

2.4.2.3 Техническое описание электрического сепаратора

Электромагнитный сепаратор с разгрузочной лентой предназначен для извлечения и удаления ферромагнитных предметов из потока угля, транс- портируемого ленточными конвейерами. На тракте топливоподачи Абаканс- кой ТЭЦ электромагнитные сепараторы установлены приводными барабанами конвейеров: 6/1, 6/2, 1АБВ, 2АБВ. Электромагнитный сепаратор с разгрузочной лентой состоит из следующих основных узлов:

- электромагнита;

- кронштейна;

- бесконечной резиновой ленты со скребками;

- привода бесконечной ленты;

- приводного шкива, роликовых станций и направляющих роликов;

- натяжного барабана с прибором для контроля оборотов барабана;

При включении электромагнитного сепаратора ферримагнитный металл, находящийся в слое угля под действием магнитного поля притягивается к движущейся резиновой ленте со скребками и с ее помощью удаляется из зоны действия магнитного поля в приемную емкость или конвейер удаления уловленного металла. Техническая характеристика электромагнитного аппарата типа ЕМНВ 1400/2700 приведена в табл. 1.3.

(14)

Таблица 1.3. Техническая характеристика сепаратора.

№ п/п

Наименование параметров Ед. измер. Величина

1. Скорость разгрузочной ленты м/сек 02.сен

2. Допустимая скорость конвейерной ленты м/сек 3,35

3. Высота подвески мм 450

4. Габаритные размеры мм 6090х2370х

х1619

5. Масса кг 22000

6. Электродвигатель привода кВт 15

2.4.2.4 Техническое описание молотковых дробилок типа СМД-98б Дробилка молотковая однороторная СМД-98Б предназначена для дроб- ления хрупких и мягких малоабразивных материалов, например угля, с влажностью при которых не происходит замазываение колосниковых решеток.

Дробилка молотковая состоит из корпуса, ротора, поворотной и вы- катной колосниковых решеток, отбойной плиты.

Дробление материала происходит следующим образом. Материал (уголь) непрерывным потоком подается сверху через загрузочную воронку и ударами молотков дробится и отбрасывается на отбойную плиту, на которой измельчается от удара о плиту. Кроме этого уголь додрабливается на выступающие из под отбойной плиты конце отбойного бруса и на колос- никовых решетках.

Разгрузка дробильного продукта из рабочей зоны дробилки происходит через щели колосниковой решетки, а также через проем за решеткой.

В дробильном корпусе тракта топливоподачи установлены по 2 дро- билки на ЛК2а и ЛК2б.

Техническая характеристика дробилки СМД-98Б приведена в табл.1.4.

Таблица 1.4. Техническая характеристика дробилки.

№ п.п

Наименование показателей, ед. измерения Значение

1. Производительность по углю т/ч 1100-1500

2. Наибольший размер загружаемого угля, мм 600 3. Размер выходных щелей колосниковых решеток, мм 20 4. Номинальная частота вращения ротора, об/мин 600

5. Масса дробилки, т 59,6

(15)

6. Габаритные размеры дробилки, мм 4000х5500х3100

7. Электродвигатель ДА-302-18-59 1250

2.4.2.5 Техническое описание грохотов

Поступающие на электростанцию топливо сможет содержать значитель- ное количество мелочи в том числе частицы размером меньше, чем после дробления. Поэтому не целесообразно пропускать через молотковые дро- билки мелочь, содержащуюся в топливе, которая снижает производительность и надежность работы дробилок. Предварительный отсев топлива производится специальными грохотами, которые устанавливаются непосредственно перед молотковыми дробилками.

На ТЭЦ для отсева мелочи применяют наклонные, неподвижные, вееро- образные решетки с продольными щелями. Угол наклона зависит от сыпу- чести топлива и должен обеспечивать его прохождение по решетке самоте- ком. Угол наклона 40-55 градусов. При более влажном, замазывающем топ- ливе применяют больший угол наклона. Решетки выполнены с расширяющимися книзу щелями (веерообразными), что создает лучшее условие для отсеивания мелочи, а также для незабываемости и не замазвания решеток топливом. Величина зазора решеток принята для влажного (замазывающего) топлива в пределах 30-35 мм. Для топлива с хорошими сыпучими свойствами в пределах 15...70 мм.

Таким образом от качества грохота в большей степени зависит на- дежность и эффективность молотковых дробилок, на производительность, замазываение, качество дробления угля, износ рабочих элементов.

В дробильном корпусе установлены 2 дробилки грохотобарабанные, по одной на каждую "нитку" А и Б.

2.4.2.6 Техническая характеристика ленточных транспортеров

Ленточные транспортеры предназначены для транспортировки угля со склада в бункеры накопители электростанции.

Скорость движения лены - 2 м/сек.

Производительность -2250 т/час.

Вспомогательные производства

Для обеспечения успешной работы станции существует вспомогательные подразделения:

1. Ремонтно-строительный участок. Представляет собой участок, предназначенный для проведения текущих ремонтов зданий и сооружений, находящихся на балансе ТЭЦ. В составе участка работают 17 человек рабочих. Основные специальности: плотник-бетонщик, столяр, штукатур- маляр. Участок включает в себя столярный цех с парком станочного

(16)

оборудования, позволяющего производить необходимый ассортимент столярной продукции для внутренних нужд ТЭЦ.

2. Цех монтажа, демонтажа, ремонта и наладки оборудования, исходя из своего названия, предназначен для проведения текущих и капитальных ремонтов основного технологического оборудования ТЭЦ. Основные специальности: электрогазосварщик, электрослесарь – слесарь по ремонту оборудования. В структуру цеха входят: автотранспортный участок и участок строительно-монтажных работ, механический и электроцех, что позволяет вести на станции ремонтные и монтажные работы в полном объеме, без привлечения рабочей силы сторонних организаций, включая и услуги специального автомобильного транспорта.

На угольный склад уголь подвозится с железнодорожними вагонами, которые разгружаются думпкарами. Со склада уголь поступает на конвейера.

Здания пересыпных узлов представляют собой башню, в которую уголь по конвейерам поступает наверх и далее распределяется по конвейерам. Распределение происходит благодаря клапану, находящемуся внизу башни.

Здание молотковой дробилки также представляет собой башню, но в отличии от пересыпных узлов имеет три этажа и производственное оборудование для дробления угля.

(17)

3. Пожарная опасность технологического процесса

3.1 Пожароопасные свойства веществ и материалов обращающихся в технологическом процессе

Руководствуясь ГОСТ 12.1.044 - 89 "Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения", справочным пособием /6/ следует установить пожаровзрывоопасные свойства веществ, обращающихся в производстве:

а) для жидкостей: химический состав, температуру кипения, плотность жидкости и ее паров, температуру вспышки, температурные и концентрационные пределы распространения пламени, температуру самовоспламенения, склонность к самовозгоранию, способность к электризации, теплоту сгорания, токсичность, тушащие средства;

б) для газов: химический состав, плотность, концентрационные пределы распространения пламени, температуру самовоспламенения, теплоту сгорания, токсичность, тушащие средства;

в) для твердых веществ: химический состав, температуру самовоспламенения, склонность к самовозгоранию, теплоту сгорания, скорость горения, токсичность продуктов термического разложения и горения, способность к плавлению при нагревании и горении, огнетушащие средства (для пыли указать величину нижнего концентрационного предела распространения пламени).

При описании пожароопасных свойств веществ следует прокомментировать их цифровые показатели и сделать вывод, указав характерные особенности обращающихся в производстве веществ, определить наиболее пожароопасные вещества.

Температура вспышки - наименьшая температура конденсированного вещества, при которой в условиях специальных испытаний над его поверхностью образуются пары, способные вспыхивать в воздухе от источника зажигания; устойчивое горение при этом не возникает.

Вспышка - быстрое сгорание газопаровоздушной смеси над поверхностью горючего вещества, сопровождающееся кратковременным видимым свечением.

Значение температуры вспышки следует применять для характеристики пожарной опасности жидкости, включая эти данные в стандарты и технические условия на вещества; при определении категории помещений по взрывопожарной и пожарной опасности в соответствии с требованиями норм технологического проектирования, при разработке мероприятий по обеспечению пожарной безопасности и взрывобезопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004 и ГОСТ 12.1.010.

Допускается использовать экспериментальные и расчетные значения температуры вспышки.

Температура воспламенения - наименьшая температура вещества, при которой в условиях специальных испытаний вещество выделяет горючие

(18)

пары и газы с такой скоростью, что при воздействии на них источника зажигания наблюдается воспламенение.

Воспламенение - пламенное горение вещества, инициированное источником зажигания и продолжающееся после его удаления.

Значение температуры воспламенения следует применять при определении группы горючести вещества, оценке пожарной опасности оборудования и технологических процессов, связанных с переработкой горючих веществ, при разработке мероприятий по обеспечению пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004 и ГОСТ 12.1.010, а также необходимо включать в стандарты и технические условия на жидкости.

Допускается использовать экспериментальные и расчетные значения температуры воспламенения.

Температура самовоспламенения - наименьшая температура окружающей среды, при которой в условиях специальных испытаний наблюдается самовоспламенение вещества.

Самовоспламенение - резкое увеличение скорости экзотермических объемных реакций, сопровождающееся пламенным горением и/или взрывом.

Значение температуры самовоспламенения следует применять при определении группы взрывоопасной смеси по ГОСТ 12.1.011 для выбора типа взрывозащищенного электрооборудования, при разработке мероприятий по обеспечению пожаровзрывобезопасности технологических процессов в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004 и ГОСТ 12.1.010, а также необходимо включать в стандарты или технические условия на вещества и материалы.

Концентрационные пределы распространения пламени (воспламенения)

Нижний (верхний) концентрационный предел распространения пламени - минимальное (максимальное) содержание горючего вещества в однородной смеси с окислительной средой, при котором возможно распространение пламени по смеси на любое расстояние от источника зажигания.

Значения концентрационных пределов распространения пламени необходимо включать в стандарты или технические условия на газы, легковоспламеняющиеся индивидуальные жидкости и азеотропные смеси жидкостей, на твердые вещества, способные образовывать взрывоопасные пылевоздушные смеси (для пылей определяют только нижний концентрационный предел). Значения концентрационных пределов следует применять при определении категории помещений по взрывопожарной и пожарной опасности в соответствии с требованиями норм технологического проектирования; при расчете взрывобезопасных концентраций газов, паров и пылей внутри технологического оборудования и трубопроводов, при проектировании вентиляционных систем, а также при расчете предельно допустимых взрывобезопасных концентраций газов, паров и пылей в воздухе

(19)

рабочей зоны с потенциальными источниками зажигания в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.010, при разработке мероприятий по обеспечению пожарной безопасности объекта в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004.

Допускается использовать экспериментальные и расчетные значения концентрационных пределов распространения пламени.

Температурные пределы распространения пламени (воспламенения) Температурные пределы распространения пламени - такие температуры вещества, при которых его насыщенный пар образует в окислительной среде концентрации, равные соответственно нижнему (нижний температурный предел) и верхнему (верхний температурный предел) концентрационным пределам распространения пламени.

Значения температурных пределов распространения пламени следует применять при разработке мероприятий по обеспечению пожаровзрывобезопасности объекта в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004 и ГОСТ

Горючая пыль-дисперсная система, состоящая из твердых частиц размером менее 850 мкм, находящихся во взвешенном или осевшем состоянии в газовой среде, способная к самостоятельному горению в воздухе нормального состава.

В производстве обращаются вещества со следующими характеристиками:

Уголь – горючее твердое вещество. Содержит 55-75% углерода и значительное количество битуминозных веществ. Плотность 900-1500 кг/м3, теплота сгорания 12550-25000 кДж/кг, температура самовоспламенения 418

0С, склонен к тепловому самовозгоранию, температура самонагревания 50-65

0С, температура тления 150-250 0С, склонен к химическому самовозгоранию. На самовозгорание влияют:

- содержание колчеданов (они поглощают кислород быстрее чем уголь);

- размеры кусков ( наибольшая опасность в состоянии мелкого измельчения);

- влажность температуры воздуха;

- размеры кучей, штабелей;

- состояние вентиляции штабелей;

- тип и химический состав угля.

Нижний концентрационный предел воспламенения угольной пыли 50 – 120 г/м3, давление взрыва 750 кПа, температура вспышки 36 0С.

Концентрация угольной пыли в помещениях пересыпных узлов 130-135 г/м3, в помещении дробилок 170-180 г/м3.

Вывод: таким образом, в технологическом процессе обращаются только уголь и угольная пыль, имеющая низкие КПВ. Эти

(20)

взрывопожароопасные свойства используемых материалов значительно увеличивают пожарную опасность технологического процесса.

3.2 Анализ возможности образования горючей среды

В производственных условиях пыли могут являться сырьем (порошки в порошковой металлургии, сажа в производстве резины), вспомогательным технологическим материалом (пылевидное топливо), промежуточным или конечным продуктом (мука, сахарная пудра), побочными или конечным продуктом ( мучная, табачная, древесная пыль). В нашем случае угольная пыль является топливом. В зависимости от скорости движения воздуха в технологическом оборудовании угольная пыль может находиться во взвешенном (аэрозоль) или осевшем (аэрогель) состоянии. Большое количество аэрозолей образуется при работе шлифовальных станков, машин и агрегатов, действие которых сопряжено с использованием воздушных потоков (сепараторы, системы пневмотранспорта, сушилки измельченных материалов), падением измельченной продукции (узлы загрузки и выгрузки измельченной продукции, самотечные трубы). При обработке твердых материалов машинами в них создаются воздушные потоки в результате движения отдельных деталей, ударов, перемещение материалов, что способствует переходу тонко измельченных материалов во взвешенное состояние. Образующаяся горючая пыль обладает всеми пожароопасными свойствами твердого вещества и, кроме того, свойствами, присущими только ей.

Для оценки взрывоопасности смеси взвешенной пыли с воздухом наиболее важное значение имеет НКПВ пыли, так как величина верхнего предела воспламенение очень высока и практически редко достижима.

Следовательно условием взрывоопасной концентрации пыли будет соотношение:

 р нкпв

,

(1)

где р, НКПВ- соответственно рабочая концентрация и НКПВ;

Результаты оценки взрывоопасности пыли в аппаратах оформляются в форме таблицы 3.1.

Таблица 3.1.

№ п/п

Наименование аппарата, вид жидкости

Нали чие ПВП

Р, г/м3 Нижний

концентрацио нный предел распространен ия пламени

Вывод о горючести среды в аппарате

1 Дробилка есть 75 50 есть, т.к.

 

2 Транспортерные есть 60 50 есть, т.к.

(21)

ленты  

3 Сушилка есть 50 50 есть, т.к.

 

Продолжение таблицы 3.1 4 Аккумулирующий

бункер

есть 40 50 есть, т.к.

 

5 Дымососы после сушильных

барабанов

есть 20 при Р О2

=19%

есть

3.2.1 Анализ возможности образования горючей среды при аварийных ситуациях

В случае нарушения нормальной режима работы тракта топливоподачи перемещаемый уголь может образовать затор (завал).

Величину горючей нагрузки можно определить из производительности транспортера.

F U

G0 где: F-площадь материала на ленте, м2.

U- скорость движения ленты, м/с;

-расчетный вес транспортируемого материала, кг.

Если сечение на ленте принять полуэллиптическим, то

h в F

3 2

где: в - ширина слоя насыпного материала на ленте, м;

h – максимальная высота слоя, м.

Обычно высоту слоя принимают равной 90% ширины ленты, то есть в=0.9 ширины;

Высота слоя для пол-эллипса равна:

в h

2 1

С учетом предыдущих формул:

2

200 9 в F

Часовая производительность транспортера:

1536796 2200

2 . 2 42 . 1

162 2

0

G кг/ч Количество горючего вещества, одновременно находящегося на ленте длинной L, равно:

2 , 34927 2200

180 4 , 200 1

9 2

н

G кг/с С учетом того, что тракт топливоподачи имеет две параллельно идущие ленты

4 , 69854 2

2 , 34927

G кг/с

Ақпарат көздері

СӘЙКЕС КЕЛЕТІН ҚҰЖАТТАР

Можно выделить несколько ключевых моментов рефлексивной практики учителя: он ставит цели и осознает их последствия, постоянно отслеживает

Анализируя все выводы, рекомендации и практику применения дистанционного обучения, можно выделить следующие моменты: правильная организация обучения,

По проблеме подготовки специалистов на основе общей цели функционирования системы непрерывного педагогического образования можно выделить цели

Исходя из предлагаемого определения, можно было бы выделить признаки, составляющие сущность договора об оказании риэлторских услуг: предметом

Для моделирования многофазных и многокомпонентных потоков жидкости могут быть использованы различные способы, при этом можно выделить

Товары широкого потребления. Можно выделить товары повседневного спроса, товары предварительного выбора, товары особого спроса и товары

Среди них можно выделить создание и развитие инфраструктурных объектов, ориентированных на поддержку социального предпринимательства, например, за

Так, в сфере государственной поддержки сельского хозяйства можно выделить неэффектив- ность некоторых субсидий по причине слабой чувствительности; несбалансированная система